2010-02-08 오전 9:03:35 Hit. 657
세계 유수의 기업들이 벤치마킹해 오던 도요타 생산방식(TPS)이 도마에 올랐습니다. 도요타자동차가 생산성 향상과 품질을 앞세워 세계 1위에 올랐지만 대규모 리콜이 이어지면서 TPS에 한계가 드러나고 있기 때문입니다. 자동차 산업 120년 역사에서 가장 중요한 변혁은 대량생산으로 이끌었던 1920년대의 포드 방식과 품질 개선을 이끌어낸 20세기 후반 도요타 방식이 꼽혀왔습니다. 그동안 TPS는 미국 빅3(GM·포드·크라이슬러)뿐 아니라 현대차·폴크스바겐·아우디 등 전 세계 자동차 업체가 벤치마킹해 왔고, 자동차 업체뿐 아니라 GE·삼성전자·LG전자·포스코 같은 글로벌 기업과 대학교·병원에서도 2000년 이후 TPS를 접목해 생산성을 향상시켰습니다. 저희 회사도 팀장급 이상 모두 도용타에 파견되어 도요타 웨이를 배워왔고 사내에 전파시켰었습니다. TPS는 하버드·MIT 경영대학원의 교과목으로 채택될 정도로 유명세를 탔습니다. 도요타 TPS의 핵심은 적기에 부품을 공급해 무재고를 추진한다는 저스트인타임(JIT)과 3현주의(현지·현물·현장)다. 1960년대 도요타가 도입한 JIT는 매장에 진열한 물건이 줄어드는 속도를 점검해 새로운 물품을 보충하는 미국 수퍼마켓의 재고관리에서 따왔습니다. 고객이 차량을 주문하면 이 정보가 부품업체에 전달되고 이후 부품 공급이 시작돼 공장에서 차량 조립에 들어가게 된다. 궁극적으로 무(無)재고를 목표로 하여, 부품 재고를 창고에 잔뜩 쌓아놓고 컨베이어 벨트에서 대량 생산을 해왔던 포드 생산방식과 대조가 됩니다. JIT에 따르면 판매가 줄면 자연스럽게 생산이 감소해 ‘2개월 이내’에는 생산과 주문이 적정점을 찾는다. 이에 따라 재고가 줄어들고 기업은 최적의 상태를 유지할 수 있게 된다. 하지만 2008년 하반기 예기치 못한 글로벌 금융위기가 발생하자 자동차 판매가 급감하면서 JIT에서 문제점이 드러났습니다. ‘2개월 이내’ 조정은 고사하고 도요타는 금융위기 이후 내내 미국·일본에서 엄청난 재고에 시달려야 했습니다. 금융위기 이후 1년 동안 줄인 재고만도 무려 200만 대에 달했다네요.해외 공장이 위치한 현지에서 최적의 부품을 조달한다는 현지·현물주의도 허점을 드러냈습니다. 미국 현지 부품업체인 CTS가 공급한 가속페달에서 문제가 발생한 것. 미국에서 가속페달을 조달했지만 결과적으로 품질에 결함이 발생한 것이다. 도요타는 2000년 이후 현장 작업자의 자발적인 개선 활동으로 생산성을 극대화한다는 ‘현장’을 추가해 3현주의로 확대했지만 이 방식은 노사관계가 좋은 일본에서는 가능했고 해외 공장으로 확산하기에는 무리가 따랐습니다.
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